制訂鍛件冷卻規范的關鍵是冷卻速度。應根據鍛件材料的化學成分，組織特點、鍛件的斷面尺寸和鍛造變形情況等因素來確定合適的冷卻速度。一般來說，合金化程度較低，斷面尺寸較小、形狀比較簡單的鍛件，則允許的冷卻速度快，鍛后可以再空氣中冷卻；反之則須緩慢冷卻（灰冷或爐冷）或分階段冷卻。

       對于含碳量較高的鋼，為避免鍛后最初冷卻階段巖晶界析出網狀碳化物，這時應先空冷或鼓風，噴霧快速冷卻至700℃，然后再把鍛件放入灰、砂中或爐內緩慢冷卻。

       對于沒有相變的鋼，在800-550℃溫度區間應快速冷卻，以避免網狀碳化物析出。

       對于在空冷中容易產生馬氏體相變的鋼，為避免產生裂紋，鍛后鍛件必須緩慢冷卻。

       對白點敏感的鋼，為了防止冷卻過程中產生白點，應按一定冷卻規范進行爐冷。       對于高溫合金，由于其再結晶速度緩慢，只有在更高的溫度和適當的變形程度下，再結晶才能與變形同時完成，因此，常利用鍛后余熱使之緩慢冷卻。對于一些中小型鍛件，常采用堆放空冷方法，鎳基高溫合金，再結晶溫度更高，再結晶速度更慢，為了得到具有完全再結晶組織的鍛件，可將鍛后鍛件及時放入高于合金再結晶溫度的爐中保溫5-7min，然后取出空冷。

       在鍛造過程中，如因故障停工須中間冷卻時，也按時間最終冷卻規范處理。

       鍛后冷卻不當對鍛件產生的影響通常有以下幾種：

       冷卻裂疼，鍛后冷鍛件內部會由于冷卻速度過快而產生較大的熱應力，也可能由于組織轉變引起內應力。如果這些應力超過鍛件的強度極限，則使鍛件產生光滑細長的冷卻裂紋。

       網狀碳化物，在鍛造含碳量高的鋼時，如果停鍛溫度高，冷卻速度過慢，則會造成碳化物沿晶界呈網狀析出。例如，軸承鋼在700-870℃緩冷，則碳化物沿晶界析出。網狀碳化物在熱處理時易引起淬火裂紋，另外，它還使鍛件的使用性能變壞。所以，生產完成鍛件后，一定要注意鍛后的冷卻，切記妥當。