由于采用軸向軋制可以使大型盤形鍛件產(chǎn)生軸向厚度減小 、外徑擴(kuò)大的連續(xù)局部塑性變形 ，同時(shí)軋制時(shí)金屬流動(dòng)既可在圓周方向，又可在軸向，完全符合最小阻力定律 ，所以，與大型盤形件的模鍛或自由鍛方法相比，該方法具有用小設(shè)備干大鍛件 、節(jié)省模具費(fèi)用等優(yōu)點(diǎn)。本文以盤件軋制為要點(diǎn)。

一、坯料的設(shè)計(jì)

   盤件軋制的坯料設(shè)計(jì)必須綜合考慮成形工藝的特點(diǎn)和要求。(1)根據(jù)盤件軋制的工藝要求 ，坯料的設(shè)計(jì)需從軋制成形原理方面進(jìn)行考慮。(2)盤件在軋制時(shí)坯料的分配是從腹板的中心進(jìn)行的。也就是說(shuō)，鍛件圖尺寸確定后也就確定了錐輥各部位的尺寸和軋制過(guò)程中的坯料分配 。(3)根據(jù)軋制軸向變形量0～20％的要求(以輪緣處高度為基準(zhǔn)) ，確定坯料的高度尺寸。(4)根據(jù)錐輥模具中心分料原理 ，使坯料與鍛件各部位體積分別相等。(5)根據(jù)體積相等建立函數(shù)關(guān)系。(6)根據(jù)函數(shù)關(guān)系確定相應(yīng)內(nèi)外徑的值。

二、盤件的軋制

確定坯料尺寸后，經(jīng)鐓粗、整形和沖孔制坯，然后進(jìn)行軋制。

三、 軋制工藝的優(yōu)點(diǎn)

大型盤形鍛件采用軸向軋制成形方法 ，具有如下優(yōu)點(diǎn) ：

(1)采用輾環(huán)機(jī)軋制技術(shù)，可以節(jié)約很大一部分材料。盤件材料利用率由15％提高到30％。(2)用小設(shè)備干大鍛件。軋制時(shí)所需最大軋制力為5MN ，遠(yuǎn)遠(yuǎn)小于模鍛或自由鍛所需的壓力，即盤件軋制時(shí)只需較小的軋制力便可實(shí)現(xiàn)塑性變形成形 ，因而可以使鍛造設(shè)備小型化，鍛造設(shè)備的制造難度和投資也相應(yīng)減小，有利于大型盤形鍛件的制造和推廣應(yīng)用。

(3)節(jié)省模具費(fèi)用。軋制時(shí)由于使用主輥、錐輥 、芯輥在較小的軋制力下使大重型盤形鍛件變形成形，而且用同一套軋制部件便可軋制出不同尺的大型盤形鍛件，從而可以節(jié)省大量的模具材料 ，降低模具費(fèi)用。

(4)可以獲得性能優(yōu)良的大型盤形鍛件。軋制時(shí)由于采用連續(xù)局部塑性變形的方式，使鍛件的變形較均勻，可獲得內(nèi)部組織均勻的鍛件，從而提高鍛件的性能。

(5)可以實(shí)現(xiàn)大型盤形鍛 件的近凈成形，軋制出接近零件形狀和尺寸的大型盤形鍛件。軋制時(shí)由于坯料的加熱火次和軋制次數(shù)較少(一般1—3次)，減少了坯料的表面氧化脫皮現(xiàn)象 ，有利于提高大重型盤形鍛件的尺寸精度，從而可節(jié)省大量的金屬材料和機(jī)加費(fèi)用 。

    盤件在輾環(huán)機(jī)上軋制成形 ，既提高了材料利用率 ，又減小了后續(xù)加工余量和加工工時(shí)消耗 ，還降低了所需設(shè)備能力 ，因此具有較高的技術(shù)經(jīng)濟(jì)性 。